На сегодняшний день автомобили ГАЗ сходят с четырех ниток конвейера, расположенных параллельно друг другу, под крышей одного огромного цеха. На первой из них, самой правой, если смотреть со стороны последнего сборочного поста, собирают среднетоннажные грузовики нескольких моделей: капотные «Газоны» и «Садко» поколения Next, а также новейшие бескапотники семейства «Валдай». Я побывал на ГАЗе в последних числах августа, и в этот месяц конвейерная линия по выпуску среднетоннажников работала с интенсивностью 44 автомобиля в сутки.

Как в любом сборочном цехе любого выпускающего грузовики автомобильного завода, все начинается с установки на ленту конвейера готовой лонжеронной рамы, которая, от поста к посту, обрастает элементами трансмиссии, подвески, топливной и тормозной систем, получает двигатель, колеса, кабину и рулевое управление. А на некоторые уже фактически готовые шасси монтируют еще и бортовую платформу. Интересно, что барабанными тормозными механизмами здесь комплектуют только «Садко Next» — у остальных среднетоннажников применяются исключительно более эффективные дисковые тормоза. Как известно, преимущество барабанных тормозов — в лучшей защищенности от грязи. Именно поэтому их по-прежнему ставят на полноприводные грузовики, предназначенные для сложных условий эксплуатации. 

Весной этого года на конвейер среднетоннажников встал «Валдай 12» полной массой 12 тонн. Я оказался на заводе буквально за день до начала его официальных продаж, о старте которых было объявлено 27 августа — тогда эти грузовики здесь уже собирали во всю! По конвейеру шли модификации с четырьмя вариантами колесной базы. Интересно, что в базовой комплектации «Валдай 12» изготавливают не с короткой дневной, а с удлиненной спальной кабиной. Помимо него, на этой же линии собирают еще один бескапотник — «Валдай 8» полной массой 7,5 тонн, пришедший на смену «Валдаю Next». Он единственный на среднетоннажном конвейере, кого оснащают не ярославским мотором, а новейшим дизелем серии G2.5 мощностью 150 л. с, локализация производства которого сейчас ведется в Нижнем Новгороде.  

На второй нитке конвейера собирают «Соболя» и «Газели» в варианте шасси, которые в дальнейшем пойдут под установку кузовов и надстроек. Здесь можно увидеть малотоннажники всех трех поколений: «Бизнес», Next и NN. У этой конвейерной линии самая большая интенсивность работы: в августе с нее сходило 172 автомобиля в сутки! Я обратил внимание, что здесь значительное количество газовых шасси — пока не установлены крылья и капот, их можно легко отличить по доработанным под использование пропана ульяновским двигателям и, конечно, по устанавливаемым ближе к концу конвейера красным бакам для сжиженного газа. Я имею в виду пропан. А вот баллоны для сжатого природного газа, метана, на шасси монтируют на отдельном участке в другом цехе. 

Иногда на этом конвейере встречаются весьма интересные модификации. Например, я заметил «Газель Бизнес», рама которой в дальнейшем, скорее всего, будет удлинена силами стороннего предприятия и оборудована здоровенным кузовом-фургоном, чтобы потом работать на трассах. На подобную судьбу грузовичка указывают массивные указатели поворота на передних крыльях, которые на короткобазных версиях с маленькими кузовами не нужны. Смонтированный на раме огромный бак для сжиженного газа тоже свидетельствует о дальнобойном предназначении данного конкретного экземпляра «Газели Бизнес». Другой интересный момент: если сиденья для малотоннажников Next и NN приходят на конвейер готовыми, то сиденья для «Газелей» и «Соболей» поколения «Бизнес» собирают из отдельных частей прямо возле нитки конвейера: так получается более рационально. 

Еще один конвейер для малотоннажников предназначен для выпуска их модификаций с цельнометаллическими кузовами-фургонами. На нем собирают грузовые, грузопассажирские и пассажирские версии «Газелей» и «Соболей», а также окрашенные в ярко-желтый цвет школьные микроавтобусы, которые от обычного микроавтобуса отличаются лишь специфическими сиденьями и некоторым дополнительным оборудованием. Недавно по этому конвейеру пошла новая модель школьного автобуса, созданная на базе самой современной «Газели NN». Темп производства «Соболей» и «Газелей» всех трех поколений на данной нитке конвейера в августе составлял 140 автомобилей в сутки. 

Знакомясь с этим конвейером, я заприметил недалеко от него весьма необычный автомобиль. Точнее, электромобиль, а еще точнее, электрический микроавтобус. Это была «Газель e-NN» — вполне себе серийный малотоннажник, но с электрическим приводом, выпускаемый под конкретные заказы. Лючок для подключения к зарядной станции у него расположен под поднимающейся кверху эмблемой на облицовке радиатора. Естественно, привычного двигателя внутреннего сгорания под капотом «Газели e-NN» нет. Как, впрочем, там нет и электродвигателя, который расположен в глубине под кабиной, поэтому со стороны моторного отсека разглядеть его весьма затруднительно. Зато нельзя не заметить появившиеся в подкапотном пространстве электронные блоки, преобразователи и контроллеры.

Важный момент: у «Газелей» поколений Next и NN и новейшего «Соболя NN» передняя независимая подвеска, ступичные узлы, рулевая рейка и подрамник, на котором все это установлено, — сгруппированы в единый модуль. С точки зрения массового производства это очень удобно: такой модуль собирают заранее и подают на конвейер уже готовым, что значительно упрощает и ускоряет сборочный процесс. И еще одно сделанное мной наблюдение, связанное с выпуском заводом малотоннажников. В прошлый раз я побывал на главном конвейере ГАЗа лет пять назад, и теперь не мог не обратить внимание, что сегодня в производстве стало гораздо меньше грузовичков и фургончиков семейства «Бизнес». А в следующем году, как выяснилось, их уже не будет совсем. 

Под крышей этого же цеха работает еще одна конвейерная линия. В прежние времена на ней собирали Mercedes-Benz Sprinter предыдущего поколения, а сегодня изготавливают автотехнику в специальных комплектациях. В основном это автомобили скорой медицинской помощи и спецмашины для МВД. То есть речь идет о спецверсиях «Соболей» и «Газелей», которые заказывают сравнительно крупными партиями, что и делает возможным их конвейерное производство. К примеру, те же скорые по единой спецификации в рамках контракта заказывают десятками, а бывает, и сотнями единиц.

Как я заметил, во время моего визита на завод где-то 90 % кабин всех выпускаемых им автомобилей оказались окрашены в белый цвет, что понятно: это цвет базовый, за который не приходится доплачивать. Но при производстве крупных партий для корпоративных клиентов конвейер может запестреть и другими цветами. Скажем, когда выполняется заказ для компании «Деловые линии», то доминируют кабины, окрашенные в черный цвет, а когда для компании Ozon — в синий. Что интересно, рядом с конвейером для сборки среднетоннажников я заприметил несколько красных кабин, ярким пятном выделявшихся на общем белом фоне — как оказалось, это кабины для пожарных полноприводников «Садко Next». А еще в это время по конвейеру шли: ярко-синий «Валдай 12», несколько темно-синих «Валдаев 8» и черный «Газон Next», скорее всего, заказанный кем-то из частников.

Черта времени — роботизация. Из-за обилия всевозможных моделей и модификаций, идущих по одной конвейерной линии, роботизация сборочных операций применительно к грузовикам — задача труднореализуемая. А вот на транспортных операциях роботов в сборочном цехе становится с каждым годом все больше! По специально выделенным дорожкам, вдоль конвейерных линий здесь постоянно снуют небольшие роботизированные тягачи, которые перевозят комплектующие в буксируемых тележках. Раньше ГАЗ закупал таких роботов на стороне, а теперь производит самостоятельно. Сваренные и окрашенные роботами кабины тоже доставляют к конвейерам роботизированными тележками — по две кабины на каждой. Интересно, что тележки не просто останавливаются, если на пути попадается, например, транспортное средство или человек, они еще и постоянно обмениваются информацией друг с другом, что обеспечивает четкий ритм их работы.

Важный технологический момент — затяжка гаек крепления устанавливаемых на автомобили колес. На всех сборочных конвейерах ГАЗа для этого применяют автоматические гайковерты, которые заворачивают гайки с усилием, определенным для той или иной модели. По достижении этого усилия осуществляется контрольный доворот гаек на заданный угол, после чего на гайковерте загораются зеленые огоньки — это сигнал для оператора, что операция прошла штатно. При этом точные значения момента затяжки и угла доворота для каждой гайки на каждом колесе каждого автомобиля записываются в память сервера и хранятся в течение нескольких лет. Впоследствии, зная VIN-код автомобиля, эти данные можно будет проверить в любой момент. 

С помощью подобных гайковертов с контролем и фиксацией моментов затяжки на электронном носителе затягиваются и другие ответственных соединения. Например, стремянки рессор. А на других постах широко применяется пневмо- и электроинструмент с заданным моментом затяжки, а также ручные динамометрические ключи.  После схода с конвейера над всеми автомобилями проделывают еще несколько обязательных технологических операций. Так, в конце сборочных линий установлен подъемник, на котором только что изготовленным автомобилям регулируют сход-развал. Кроме того, все они в обязательном порядке отправляются в дождевальную камеру и в специальный бокс, в котором ставятся на беговые барабаны для проведения обкатки и выполнения программы тестовых испытаний. 

Новенькие с иголочки автомобили покидают цех сборки через ворота, проезд под которыми сделан ниже уровня остального пола. Для несведущего человека данный нюанс выглядит странно, но, конечно же, имеет логичное объяснение. Дело в том, что эти ворота возводились еще при постройке завода в тридцатых годах прошлого века и были рассчитаны на низенькие ГАЗ-АА. С тех пор выпускаемые ГАЗом грузовики заметно прибавили в росте, а ворота, из-за расположенных над ними помещений, увы, выше не сделаешь. Поэтому и пришлось несколько заглубить проходящий под ними проезд. 

Итак, сегодня, несмотря ни на какие трудности, ГАЗ работает ритмично, в хорошем темпе, выпуская широкую линейку коммерческих автомобилей самых разных моделей и поколений. Более того, на конвейер регулярно, одна за другой, встают новинки. Об этих новинках мы регулярно рассказываем, и будем делать это впредь.